Come progettare un impianto di cogenerazione in azienda

• Giugno 24, 2025

Progettare un impianto di cogenerazione (o CHP, Combined Heat and Power) in ambito aziendale è una strategia sempre più diffusa per ridurre i costi energetici, aumentare l’efficienza e migliorare la sostenibilità ambientale. Ma da dove si comincia? Ecco una guida pratica e chiara per affrontare tutte le fasi, dalla valutazione iniziale alla realizzazione dell’impianto.

Cos’è un impianto di cogenerazione?

Un impianto di cogenerazione produce energia elettrica e calore contemporaneamente da un’unica fonte di combustibile (gas naturale, biogas, GPL, olio vegetale, ecc.). Rispetto alla produzione separata, la cogenerazione permette di raggiungere rendimenti complessivi (elettrico + termico) superiori al 75-80%, riducendo gli sprechi e le emissioni.

Quando conviene la cogenerazione in azienda?

La cogenerazione è particolarmente vantaggiosa per aziende che:

• Hanno consumi energetici elevati e costanti (es. industrie, ospedali, alberghi, caseifici, lavanderie industriali).
• Necessitano di energia elettrica e calore (o vapore, acqua calda o acqua refrigerata).
• Operano almeno 3.000-4.000 ore l’anno con carichi costanti.

Le 6 fasi della progettazione di un impianto di cogenerazione

1. Analisi dei fabbisogni energetici

Raccogli i dati su:

• Consumo di energia elettrica e termica (profilo giornaliero e stagionale).
• Ore di funzionamento degli impianti.
• Costi attuali dell’energia.

👉 Obiettivo: identificare se il profilo aziendale è compatibile con la cogenerazione.

2. Studio di fattibilità tecnica ed economica

Comprende:

• Simulazione dei rendimenti energetici (elettrici e termici).
• Valutazione del dimensionamento ottimale del cogeneratore.
• Stima del ritorno dell’investimento (ROI), tempo di payback e incentivi disponibili (es. CAR, TEE, Conto Termico).

3. Scelta della tecnologia

A seconda delle esigenze si può optare per:

• Motore endotermico (la soluzione più diffusa).
• Microturbina (ideale per piccoli carichi).
• Celle a combustibile (ancora poco diffuse ma molto promettenti).
• Impianti a ciclo Rankine organico (ORC) (per recuperare calore da scarti termici).

4. Progettazione dell’impianto

Include:

• Definizione del layout tecnico.
• Integrazione con l’impianto esistente.
• Sistemi di sicurezza, automazione e controllo.
• Eventuale cogenerazione trigenerativa (produzione anche di freddo tramite assorbitori).

5. Autorizzazioni e connessione alla rete

È necessario:

• Ottenere i permessi edilizi, ambientali e di connessione elettrica.
• Registrarsi al GSE per ottenere il riconoscimento della Cogenerazione ad Alto Rendimento (CAR).
• Valutare la modalità di scambio sul posto o vendita dell’energia prodotta in eccesso.

6. Installazione, collaudo e gestione

Una volta installato l’impianto:

• Viene eseguito il collaudo funzionale.
• Si imposta un piano di manutenzione programmata.
• È possibile delegare la gestione a Energy Service Company (ESCo) che garantiscono anche performance e risparmi.

Esempio pratico: cogenerazione in un caseificio

• Consumi elettrici: 300.000 kWh/anno
• Consumi termici (acqua calda/vapore): 500.000 kWh/anno
• Soluzione: motore a gas da 100 kWe, recupero termico per lavaggi e processo
• Payback: circa 4 anni, con risparmi annui fino al 30% sulla bolletta energetica

Conclusione

Progettare un impianto di cogenerazione richiede un’attenta valutazione tecnica, economica e normativa, ma può rappresentare un investimento estremamente vantaggioso per le aziende energivore. Affidarsi a professionisti esperti nel settore è fondamentale per massimizzare l’efficienza e accedere a tutti gli incentivi disponibili.